비주얼


AL-BAG
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중점 사항
1. 장력 : 합지 공정의 경우, 원단을 당기는 힘을 말하며, 드라이 합지기의 경우는 각기 다른 4곳의 장력이 발생한다.
- 언와인더 #2 ~ 메시롤러 : 나이론의 장력을 조정함. 너무 강하면 끊어지거나 주름 발생.
- 메시롤러 ~ 챔버 ~ 합동롤러 : 자동 장력 구간. 장력의 값은 자동으로 조절되며 인디게이터로 확인
- 합동롤러 ~ 와인더 : 합지된 원단의 장력을 조정함. 약하면 권치 상태가 망가짐. 반대로 너무 강하면 원단의 변형 발생. (늘어나서 얇아짐)
- 언와인더 #1 ~ 합동롤러 : 별도의 장력구간으로 알미늄의 장력을 조정함.너무 강하면 알미늄 끊어짐. ( 알미늄은 늘어나지 않음 )

2. 주름 : 원단의 품질을 결정하는 중요한 요인. 주름이 있으면 합지 불량, 원단 떨림 등 여러 가지 불량이 발생함.

3. 챔버 온도 : 접착제 혼합액에 사용되는 EA를 모두 증발 시킬 수 있는 적정 온도의 설정은 필수. 크게 하절기/동절기 설정값 있음.

4. 원단 방향 : 접착 혼합액이 닿는 면에는 반드시 코로나 처리가 되어야됨. 이에 원단의 방향이 맞지 않으면 합지 불량이 발생됨.

5. 원단 폭 : 정해지 규격으로 작업하지 않으면, 수많은 문제가 발생됨.
- 큰경우 : 합지 불가 및 합지 후 접착제로 인해 원단이 서로 붙음. 원재료 Loss율 상승 등.
- 작은경우 : 합지 불가 및 합지 후 접착제로 인해 원단 붙음. 정상적으로 작업한다고 하여도 최종 공정인 실링에서 정산규격의 Bag을 만들 수 없음.



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중점 사항
1. 장력 : 합지 공정의 경우, 원단을 당기는 힘을 말하며, 드라이 합지기의 경우는 각기 다른 4곳의 장력이 발생한다.
- 언와인더 #2 ~ 메시롤러 : 1차 합지 원단의 장력을 조정함. 너무 강하면 끊어지거나 주름 발생.
- 메시롤러 ~ 챔버 ~ 합동롤러 : 자동 장력 구간. 장력의 값은 자동으로 조절되며 인디게이터로 확인.
- 합동롤러 ~ 와인더 : 합지된 원단의 장력을 조정함. 약하면 권치 상태가 망가짐.반대로 너무 강하면 원단의 변형 발생. (늘어나서 얇아짐)
- 언와인더 #1 ~ 합동롤러 : 별도의 장력구간으로 LLDPE의 장력을 조정함. 너무 강하면 LLDPE가 늘어나 변형되거나 말림현상 심해짐.

2. 주름 : 원단의 품질을 결정하는 중요한 요인. 주름이 있으면 합지 불량, 원단 떨림 등 여러 가지 불량이 발생함.

3. 챔버 온도 : 접착제 혼합액에 사용되는 EA를 모두 증발 시킬 수 있는 적정 온도의 설정은 필수. 크게 하절기/동절기 설정값 있음.

4. 원단 방향 : 접착 혼합액이 닿는 면에는 반드시 코로나 처리가 되어야됨. 이에 원단의 방향이 맞지 않으면 합지 불량이 발생됨. 특히, LLDPE는 한쪽만 코로나 처리하므로 반드시 확인해야 됨.

5. 원단 폭 : 정해지 규격으로 작업하지 않으면, 수많은 문제가 발생됨.
- 큰경우 : 합지 불가 및 합지 후 접착제로 인해 원단이 서로 붙음. 원재료 Loss율 상승 등.
- 작은 경우 : 합지 불가 및 합지 후 접착제로 인해 원단 붙음. 정상적으로 작업한다고 하여도 최종 공정인 실링에서 정산규격의 Bag을 만들 수 없음.



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중점 사항
1. 온도 : 온도가 낮으면 접착제 경화 시간이 오래 걸려 원단 박리 현상 발생 반대로 너무 높으면 제조 경비 상승 및 코팅 전 냉각 시간 길어짐. 높은 온도에서 숙성 후 냉각 시간이 없다면 코팅 공정 후 주름발생 및 말림현상 심해짐.

2. 숙성시간 : 정해진 숙성시간보다 짧으면 원단 박리 확률 상승함. 현재 AL-BAG 숙성 SPEC은 48시간. 하절기는 최소 24시간 이상. 동절기는 최소 36시간.



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중점 사항
1. 표면 저항 : 고객사가 지정한 BAG의 면에 대전 코팅을 하며, 코팅 후, 정정기 측정값이 고객사의 요청 SPEC을 만족해야 됨. 일반적으로 코팅 직후는 대전 코팅액의 용제(메탄올)의 영향으로 완제품 공정후 보다 낮게 나옴.
현재 광주제욱에서 BAG에 코팅하는 방식은 그라비아 코팅. 사용하는 대전제의 타입은 계면활성제 타입.
한 가지의 예로, 코팅 후 공정별 측정값에 공정별 측정값의 변화는 다음과 같다.
LGD SPEC: 내면 10^12 이하



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중점 사항
1. 슬리팅 규격
- 2면 실링 Bag : 큰 원단을 반으로 접어 Bag을 만들기 때문에 슬리팅을 필요 없음. (실링기에서 슬리팅 함) - 3면 실링 Bag : 2개의 원단으로 Bag을 만들기 때문에 슬리팅 필요. 실링기 어느 곳에 배치되는가에 따라 슬리팅 방향이 결정됨.
현재 ,고객사에서 요청하는 규격이 다양함에 따라 원재료 Loss율을 최소로 하고자, 다양한 크기의 원단을 준비하여 최소량의 Loss만 발생시킴.

2. 칼날 상태 : 슬리팅 칼날의 상태가 좋지 않을 경우,
- 슬리팅 면이 깨끗하게 잘리지 않음. 실링공정에서 원단 끊어짐 발생할 수 있음.
- 슬리팅 시 과도한 열의 발생으로 인해 절단면이 두꺼워져 실링공정에서 개봉부 말림 현상을 악화시킬수 있음.

<< 참조 >> 슬리팅의 목적
1. Bag을 개봉부 만듬
2. 실링공정에서 원단의 방향을 잡아주는 EPC 센서의 작동을 원활하게 함



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중점 사항
1. 슬리팅한 원단 폭 : 고객사의 다양한 요구에 따라 원단 Loss의 최소화 하기 위해 다양한 원단을 보유함
                                 따라서, 실링 전 사용하고자 하는 원단 폭 확인함.
2. Bag 규격, 외관 상태 : 고객사에서 요청한 규격과 품질 수준에 충족하는지 크기(가로, 세로, 개봉부 길이)와 외관(이물, 주름, 오염 등)을 확인 및 검사함
3. 실링 강도 : 고객사에서 요구하는 접착 강도를 만족하는 검사함
- 간편 검사 : Jig를 이용하여 실링이 제대로 되었는지 확인함.
- 정식 검사 (높은 수준의 강도 ) : 인장력 테스터기로 측정
                  (낮은 수준의 강도) : Push & Pull 게이지로 측정.